Pres Döküm Muhafazalar İçin Hassas İşleme: Yaygın Kusurların Üstesinden Gelme Kılavuzu

Hızla gelişen Yeni Enerji Araçları dünyasında, yüksek hassasiyetli bileşenlere olan talep çok önemlidir. Bunun en iyi örneklerinden biri, günümüzün en zorlu döküm gövdelerinden biri olan elektrikli tahrik gövdesidir. Rulman delikleri gibi kritik parçalarının işleme kalitesi, tüm tahrik sisteminin performansını ve ömrünü doğrudan belirler. Ancak, hassas işlemede bu mükemmellik seviyesine ulaşmak, ilk döküm kalitesine ve yaygın işleme kusurlarının üstesinden gelmeye büyük ölçüde bağlıdır.

I. Boyutsal Doğruluk Sorunları

• Yaygın Sorunlar:Tolerans dışı delik çapı, yetersiz yuvarlaklık veya silindiriklik, zayıf konum toleransı ve koaksiyellik ve yetersiz diklik.

• Temel Nedenler:

• Takım aşınması veya uygun olmayan kesme parametreleri.

• Yetersiz takım veya fikstür rijitliğinden kaynaklanan işleme titreşimi (tırlama).

• İşleme sürecinde termal deformasyon.

• Birden fazla sıkıştırma ve konumlandırma kurulumundan kaynaklanan birikmiş hatalar.

• Takım tezgahının kendi geometrik doğruluğunun bozulması (örneğin, mil sapması).

• Çözüm Stratejileri:

• Takım ve İşlem:Yüksek performanslı takımlar (örneğin CBN) kullanın ve takım ömrünü izleyin; ayrı kaba işleme ve son işlem aşamaları uygulayın.

• Kurulum ve Ekipman:Sıkıştırma kurulumlarının sayısını azaltmak için süreci optimize edin; yüksek hassasiyetli 4/5 eksenli işleme merkezleri ve özel fikstürler kullanın.

• Çevre ve Denetim:Ortam ve soğutma suyu sıcaklıklarını sıkı bir şekilde kontrol edin; muayene ve telafi için Koordinat Ölçüm Makinesi (CMM) kullanın.

II. Zayıf Yüzey Kalitesi

• Yaygın Sorunlar:Spesifikasyonları aşan yüzey pürüzlülüğü (örneğin, Ra > 1,6μm), çizikler, çatırtı izleri, çapaklar ve gözeneklilik gibi açıkta kalan döküm kusurları.

• Temel Nedenler:

• Uygun olmayan kesme parametreleri (örneğin, finiş sırasında aşırı ilerleme hızı).

• Kırılmış bir kesici uç veya kötü talaş tahliyesi çiziklere neden olur.

• Ham parçanın işleme sırasında ortaya çıkan gözeneklilik veya sert noktalar gibi kusurlar içermesi nedeniyle oluşan düşük ilk döküm kalitesi.

• Çözüm Stratejileri:

• Parametre Optimizasyonu:Kesimleri bitirmek için "yüksek hız, düşük beslemeli " prensibini uygulayın.

• Araç Seçimi:Pürüzsüz talaş boşaltma için tasarlanmış aletleri kullanın ve çapak alma için özel aletlerden faydalanın.

• Kaynak Kontrolü:İç kusurları işleme başlamadan önce azaltmak için döküm kalitesini kaynağında iyileştirmek esastır.

Çözüm

Pres döküm gövdelerin hassas işlenmesi, yüksek döküm kalitesinin sağlanmasından son işleme sürecinin kontrolüne kadar her aşamada kapsamlı hakimiyet gerektiren sistematik bir projedir.

Yukarıda, yaygın boyut ve yüzey kalitesi sorunlarını ele aldık. Bu işleme kusurları için daha derinlemesine süreç optimizasyon yöntemleri için, gelecek makalelerimizde detaylı bir analiz sunacağız. Lütfen güncellemelerimiz için bizi takip etmeye devam edin.